汽车轻量化有什么好处

节省能源车子轻，需要的能耗就少如果把钢结构的，换成碳纤维的结构，那么车重会减少很多车子跑起来就更快，而且油耗或者电耗更少。

汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染实验证明，汽车质量降低一半，燃料消耗也会降低将近一半由于环保和节能的需要，汽车。

更轻的底盘意味着什么上文中我们了解到了汽车底盘的重要性，而轻量化的底盘设计则意味着有效降低整车的重量，因此可以造减少油耗的同时，提高汽车加速度并有效减少刹车的惯性不仅如此，底盘的轻量化对于承载式车身而言。

1优化结构设计2是应用新型材料此外，汽车的轻量化，就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染实验证明，汽车质量降低一半，燃料。

和人不一样，汽车“减肥”并非为了苗条身段，而是一种节能降耗的手段据了解，若全部改用轻量化的新材料，汽车的耗油量大约能降低15%到20%，噪音也能相应降低2个分贝汽车“骨头”轻了，其安全性会不会也跟着减轻呢。

汽车的轻量化对节能减排的作用是非常明显的，据相关资料表示，汽车减轻100公斤，每百公里可节约燃油025L~05L，在燃料价格高昂和紧缺的今天很可观轻量化发展就像早期汽车从木轮胎到铁轮胎再到现在的橡胶轮胎一样是一。

据了解，若全部改用轻量化的新材料，汽车的耗油量大约能降低15%到20%，噪音也能相应降低2个分贝汽车“骨头”轻了，其安全性也不会也跟着减轻，因为同等重量下，新型材料的承重量是传统钢材的好几倍换句话说，抵御。

由此可见，汽车轻量化可以达到节能减排提升驾驶乐趣轻量化有哪些缺点 以铝合金车身为主的话，成本偏高，但是会随着将来规模化与技术成熟降低主要问题出在碰撞之后的维修钢车身，小的碰撞变形，敲敲打打可以直接恢复。

轻意味着滚动阻力小，能耗会更低汽车轻量化是解决排放耗能环保的主要途径和有效方法对新能源电动汽车来说，减轻车身重量，实现汽车轻量化同样很重要，因为它关系着新能源汽车续航问题实现新能源汽车轻量化主要有。

原因有5点汽车材料应用塑料的最大优势是减轻车体的重量塑料成型容易，使得形状复杂的部件加工十分便利塑料制品的弹性变形特性能吸收大量的碰撞能量，对强烈撞击有较大的缓冲作用，对车辆和乘客起到保护作用 另外，塑料。

轻量化最主要是降低车体的重量，重量越小，运行惯性越小，有利于制动提高运载质量。

汽车轻量化就是整体减轻汽车重量，提高性能碳纤维是未来汽车轻量化发展趋势。

汽车 轻量化主要集中在车身底盘动力系统和内外饰件四个部分从部件来看，白车身动力总成和底盘总成基本上占整个 汽车 重量的比例在80%以上动力总成中，轻量化的方式主要有两种，一种是利用拓扑优化分析来对零部件。

车身约占汽车总质量的30%，在空载荷下，约70%的油耗花在车身质量上因此，车身轻量化对整车的燃油经济性车辆控制稳定性和碰撞安全性都有很大的好处汽车轻量化是目前汽车工业发展中一个非常重要的项目，汽车的轻量化。

所谓轻量化就是指在汽车制造过程中通过选择不同的材料和不同的加工方式来减轻车身的重量，使得车身尽量轻盈那么，轻量化用的什么材料呢?汽车轻量化的材料 汽车轻量化材料分为金属和非金属两大种类，金属材料主要包括高强。

轻量化铝合金油罐车与普通碳钢油罐车具有以下优点一自重轻 铝合金油罐车的自重相对碳钢罐体较轻，自重轻还能增加车辆的有效载荷，这样运输量就增加了，最终就是获得更多的利润同时也能降低运输过程中的车辆油耗，据研究。

汽车轻量化就是整体减轻汽车重量，提高性能碳纤维是未来汽车轻量化发展趋势碳纤维复合材料是由碳纤维和树脂等材料通过一定比例混合，经过一系列固化处理得到的具有优异性能的新型材料这种材料应用在汽车领域具有传统金属材料。

汽车上常见的合金材料多为铝合金、镁合金。除了合金以外，近些年出现了新型轻量化材料：碳纤维就是其中之一。另一个是工程塑料，它还有一个专业的名字叫聚碳酸酯，近些年投用的是植物材料。所谓的轻量化并不是为了减少车重而不择手段，它的意义是在保障乘员安全、不改变车身刚度、强度的前提下，尽可能减少车重。汽车上常见的合金材料多为铝合金、镁合金。其中铝合金是现阶段应用最广、最为常见的汽车轻量化材料，曾有研究表明铝合金在整车中最多可以使用540kg，在此情况下汽车将减重40%。奥迪、丰田等的全铝车身就是很好的例子。镁合金也是一种强度较大的合金材料，现阶段可在汽车轮毂、离合器等部件上看到它的身影，尽管它比铝合金更轻，但在汽车上的用量却很少，从目前来看世界一流的汽车上，镁合金用量仅为10kg，而自主品牌汽车镁合金用量则更少，仅为3kg左右。当然除了镁合金以外，近些年汽车上也出现了一些新型轻量化材料，碳纤维是其中之一。它是一种含碳量高达90%的纤维状碳素材料，有研究表明：如果用强度可靠的它替代钢材，那车身、底盘的质量将下降40%-60%，轻量化效果不错。在新能源汽车领域，碳纤维也算是举足轻重，因为具有耐腐蚀、防水等特点，许多厂家都选择了它作为电池容纳盒。另一个轻量化材料是工程塑料，它有一个专业名字叫聚碳酸酯。许多车灯外壳、仪表盘就是用它制造的。由于具有透明的特点，很早就有人提出用它来替代汽车的车窗玻璃和挡风玻璃，而科思创的概念车则更是夸张，直接使用了聚碳酸酯材料制造了整个驾驶舱，不仅降低了车身重量，同时也带来了一个透明驾驶舱的前卫汽车。近些年，随着可持续发展概念深入人心，汽车设计师们纷纷开始放弃钢材、石化材料，转而将目光投向了可再生的植物。植物的质量比起钢材，显然要更轻，目前除了充当内饰提升质感外，也有了其它更重要的作用。

易车原创

前有

捷豹XJ

、

路虎

揽胜

、

奥迪A8

，后有

蔚来ES8

、

宝马5系

都采用了全铝车身设计，因此铝车身给人的印象一直都是豪华、高档车型的专属。但从今年来看，越来越多的平民级车型，特别是新能源汽车，更钟爱铝车身，例如

小鹏G6

、

特斯拉

Model Y

的铝压铸车身，而

奇瑞

最近也发布了国内首个铝基轻量化平台S5X，将全铝车身技术下放到15万元级的

奇瑞eQ7

身上，让大家彻底感受到轻量化铝车身也不再是那么遥不可及。那么铝车身到底好不好，“全铝”会成为未来的趋势吗?

全铝车身非“全铝”材料

很多人会把全铝车身理解为车身全部由铝合金材料制造，实际上全铝车身中的“车身”主要指车体乘重的框架主体结构，也叫“白车身”，而全铝车身中的“全铝”指的是白车身的主要材料为铝合金，白车身内一些影响碰撞安全的重要结构仍然会使用高强度热成型钢。也就是说，全铝车身其实也是钢铝混合车身，100%铝合金制造的全铝车身在量产车中是不存在的。

例如当年以全铝车身闻名的

捷豹

首款国产新车XFL，车身铝材应用比例也只有75%，这些由诺贝丽斯开发的RC5754高强度铝合金，主要应用在

捷豹XFL

的多处车身结构件上。如AC600铝合金应用于车身加强件、AC300铝合金应用于防撞梁结构、AC170铝合金应用于外板包边和侧围覆盖件等。

另外一款号称全球量产的全铝车身中铝材应用比例最高的是蔚来ES8，车身铝材的使用率也只是高达96.4%，不过这依然使得ES8如此巨大的车身尺寸，白车身重量却仅有335公斤。

铝车身优势明显

铝车身的优势很多，众所周知的一点就是轻量化。俗话说，“一白遮百丑，一重毁所有”，在汽车上增加一马力往往不如减重一公斤，轻量化对于

现代

汽车的重要性不言而喻，更轻的车身意味着更低的能耗，更好的加速、操控和制动性能。

而使用铝合金无疑是当下车辆减重的最有效手段之一。有数据表明，以铝代替传统的钢铁，整车可减重30-40%;用铝制造的发动机，可减重30%;铝制散热器比相同的铜制品轻20%至40%。喜车网

例如当初第四代揽胜采用了全铝车身，成功实现了近200公斤的瘦身，

福特

F-150采用全铝车身减重超过300公斤，而采用全铝车身的奇瑞eQ7车身减重也达到了30%。显然，用铝材代替钢铁，减重效果显著。

其次，全铝车身还有耐腐蚀的特性。大家应该知道，铝制品在接触空气后会迅速在表面形成一层致密的氧化膜，这层薄膜的厚度虽然只有十万分之一厘米，但是非常坚韧和稳定，它可以阻止内层铝材被侵蚀。

所以铝车身一般更耐腐蚀，除了车身寿命更长，还能节省工艺成本。例如奇瑞eQ7由于采用了独创短流程铝基工艺，直接省去了传统白车身的冲压和涂装两道工序，制造能耗降低91.7%，环境污染下降了63%。

此外，铝车身在结构强度上也会有一些优势，虽然同等结构下铝合金的强度不如高强度钢，但经过合理的结构设计，依然能够在保证轻量化的同时提高车身刚度。有计算数据显示，同等强度的钢材和铝合金，厚度比为1:1.4，而重量比仅1:0.5，简单来说，同等强度下，铝合金要比钢材重量轻一半。

奇瑞官方介绍中表示，eQ7的铝合金车身采用一次挤压成型工艺和铝合金压铸工艺，使得侧碰入侵量减少60%，扭转刚度高达39800N·m/deg，基本是传统钢车身的两倍左右。

同时铝合金材料的溃缩吸能性能也更好，用于车身前后防撞梁溃缩区可以更好吸收能量，缓冲撞击，从而保证乘员舱“软着陆”，降低碰撞伤害。

新能源车更需要全铝车身

回溯国内燃油车的发展历程，从当初的拼发动机排量逐渐转向追求燃油经济性，在这个过程中，没有核心技术，油耗降不下来的车企基本都被淘汰出局。

再看现在的新能源车行业，正在经历当初燃油车的发展过程，早期大家都在拼电池容量，但当行业内卷到一定程度，开始有人提出“我们不比电池容量，我们比能耗”。

小鹏G6上市时就提出，下一代智能电动车的续航，将不再是电池容量的竞争，而是电耗水平的竞争。这将是新能源车下半场的拐点之一。

而降低电耗的方法，除了采用效率更高的800V碳化硅SiC平台，降低风阻系数，提升热管理水平，还有就是车身轻量化。特别是新能源车由于增加电池，本身就比同级别的燃油车更重，因此减重更是势在必行。

而相比前三者的技术活，车身轻量化反而是大家从燃油车时代就一直在研究的方向，执行起来没那么难，而且效果看得见摸得着。数据证明，若汽车整车重量降低10%，能耗效率可提高6%-8%，续航里程可增加5.5%。

但就目前而言，现阶段可以实现量产的电池都是化学电池，它们的能量密度还没有出现爆发式的提升，因此重量很难减轻，那么从车身上减重就是最理想的方案。因此全铝车身在新能源领域仍能起到不可替代的作用。

铝车身也有短板

凡事都有两面性，全铝车身也不例外。

首先是制造工艺问题，简单来说加工难度大，成本高。因为针对钢铝这两种差异很大的材料相拼接，采用传统的焊接技术其难度将非常之大，并且焊接强度难以保证。

另外铝板的韧性差，一般较难冲压，铝板的冲压成型与钢板相比要求设备与工艺的精度更高。所以要想实现钢铝混合车身，就势必要开发更多材料拼接工艺，例如铆钉、胶合等，其复杂程度要远高于传统车辆，也会造成制造成本上升。

不过新能源车相比燃油车有一点优势就是，使用全铝车身造成的成本上涨可以通过电池找补回来。因为车身减轻了，在续航不变的情况下电池容量可以相应减小，自然可以省下一部分电池成本。

其次是强度问题，无论用什么工艺，同等结构下，全铝车身在刚性和保障乘员舱完整性方面相比有热成型钢加持的车身还是不占优势。在全球汽车安全体系要求一年比一年严格的情况下，很多车型不得不放弃全铝车身设计。例如奥迪A8，第三代车身从全铝变成了含钢量达到8%，再到第四代车身，钢的含量已经提升到了40%。

最后是维修问题，铝的延展性很差，一旦发生事故，铝合金车身覆盖件很难钣金修复，而如果遇到较大的碰撞事故，那就只能整面更换，维修费用分分钟就可能接近新车的价格。

虽然奇瑞表示，其新的S5X平台在铝车身制造上进行了创新，将模具投资降低40%，材料利用率提升50%，可以解决以往铝车身令人担忧和饱受诟病的超低维修性价比问题，但效果到底如何还有待新车的市场反馈。

编辑点评：

总体而言，虽然铝车身的成本和后期维护依然是个问题，但同等条件下它能带给车辆的高安全、高操控、低能耗和耐腐蚀已经证明了它的价值。至于未来是否会是全铝的天下，奇瑞作为全铝车身的拥趸企业，将它用在15万元级别的奇瑞eQ7身上，本身就是答案。

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*文中部分图片来自网络